Компания Ford давно сталкивается с критикой в адрес качества своей продукции, однако в 2025 году проблема достигла особенно заметных масштабов. Производитель установил своеобразный рекорд по количеству отзывных кампаний, инициировав 153 глобальных отзыва автомобилей.
Для сравнения, занявший второе место концерн Stellantis за тот же период провёл лишь 53 отзывные кампании. Столь существенная разница заставила руководство Ford пересмотреть подход к контролю качества на производстве, уделив особое внимание двигателям.
Почему прежняя система перестала устраивать компанию
Ранее контроль качества силовых агрегатов строился по относительно простой схеме. Один из двигателей выборочно снимали с производственной линии и подвергали полной разборке примерно раз в три месяца. Внеплановые проверки проводились только тогда, когда возникали подозрения на серьёзные производственные дефекты.
Со временем стало очевидно, что такой подход имеет серьёзный недостаток. Между моментом появления проблемы и её обнаружением мог пройти значительный срок.
За это время происходило следующее:
- двигатели успевали покинуть завод;
- агрегаты устанавливались на серийные автомобили;
- машины отправлялись дилерам;
- автомобили попадали к покупателям.
В результате к моменту выявления дефекта количество потенциально проблемных двигателей могло исчисляться десятками тысяч единиц.
Именно поэтому в Ford решили радикально изменить методику контроля.
Теперь двигатель проверяют каждый день
Согласно новой схеме, ежедневно один двигатель прямо с конвейера отправляется на комплексную проверку.
Процедура включает несколько этапов:
- серию интенсивных испытаний;
- анализ данных с использованием искусственного интеллекта;
- полную разборку агрегата;
- детальную инспекцию всех компонентов.
Фактически двигатель изучают до мельчайших деталей, чтобы выявить даже минимальные отклонения от нормативов производства.
Такой подход позволяет значительно быстрее обнаруживать возможные проблемы и реагировать на них ещё до того, как дефектные изделия начнут массово поступать на рынок.
Первые результаты появились в Испании
Новая методика была впервые внедрена на предприятии Ford в испанской Валенсии.
По данным компании, именно этот завод после введения усиленного контроля качества стал считаться лучшим производственным объектом Ford в мире по уровню сборки.
Успешный опыт подтолкнул руководство к масштабированию программы на другие площадки.
Следующим предприятием стал завод в американском штате Огайо, где выпускаются одни из самых известных двигателей Ford:
- 5,0-литровый V8 Coyote для Mustang и F-150;
- 6,7-литровый V8 для семейства Super Duty;
- 7,3-литровый V8 для линейки Super Duty.
Именно эти моторы теперь также проходят дополнительный ежедневный контроль.
Почему Ford готов тратить на это деньги
На первый взгляд идея ежедневно разбирать исправный двигатель может показаться слишком затратной.
Подобная процедура требует:
- квалифицированного персонала;
- дополнительного времени;
- специального оборудования;
- существенных финансовых расходов.
Однако внутри компании пришли к выводу, что стоимость такого контроля значительно ниже потенциальных потерь от массовых отзывов.
Каждая крупная отзывная кампания способна обходиться производителю в сотни миллионов долларов. Если же речь идёт о системных дефектах, совокупные расходы могут исчисляться миллиардами.
Кроме прямых финансовых потерь существует ещё один фактор — репутационные риски. Массовые отзывы неизбежно влияют на доверие покупателей и могут отражаться на будущих продажах.
Поэтому Ford рассматривает усиленный контроль качества как долгосрочную инвестицию, а не как дополнительную статью расходов.
Какую роль играет искусственный интеллект
Одной из ключевых особенностей новой системы стало использование технологий искусственного интеллекта.
Во время проверки агрегатов ИИ анализирует данные, полученные в ходе испытаний, а также помогает выявлять особенности обработки деталей и потенциальные отклонения при сборке.
По мнению компании, такие системы способны замечать нюансы, которые раньше могли оставаться незамеченными даже при традиционных проверках.
Речь идёт о выявлении:
- незначительных производственных дефектов;
- отклонений в качестве обработки поверхностей;
- ошибок при сборке узлов;
- признаков потенциальных проблем на ранней стадии.
Таким образом искусственный интеллект используется не как замена специалистам, а как дополнительный инструмент контроля.
Что это означает для Ford
Рекордные 153 отзывные кампании в 2025 году стали серьёзным сигналом для американского производителя. Вместо точечных изменений компания решила пересмотреть саму философию контроля качества и значительно увеличить глубину проверок.
Ежедневная разборка двигателей, применение искусственного интеллекта и расширение программы на ключевые моторные заводы показывают, что Ford намерен бороться с проблемой системно.
Насколько эффективным окажется новый подход, покажет время. Однако уже сейчас очевидно, что компания готова тратить дополнительные ресурсы на предотвращение дефектов ещё на этапе производства, чтобы избежать гораздо более серьёзных расходов после выхода автомобилей на рынок.