Китайские автопроизводители действительно выводят новые автомобили на рынок гораздо быстрее большинства традиционных мировых концернов. Пока привычный модельный ряд успевает закрепиться на рынке, ему на смену уже приходят новые машины. Причём речь идёт не только о китайских компаниях: похожий подход характерен для многих молодых автопроизводителей, появившихся во время бума электрической мобильности.
В результате сроки разработки автомобилей у этих компаний фактически сократились вдвое. Если для традиционных производителей — от ВАЗа до Toyota — нормальным считается создание новой модели за 40–50 месяцев, а иногда и дольше, то в Китае такой темп уже считается слишком медленным. Многие местные компании научились проходить путь от концепции до серийного производства примерно за 24 месяца.
К такому выводу пришла группа аналитиков McKinsey. Именно высокая скорость разработки, среди прочего, помогает китайским компаниям одними из первых внедрять различные новые технологии, включая натриевые аккумуляторы и искусственный интеллект.
Ускорение разработки даёт и прямой экономический эффект: сокращение сроков позволяет уменьшить затраты на создание автомобиля. Этим отчасти объясняется и то, почему китайские машины в среднем обходятся дешевле европейских, японских и американских аналогов.
Вот какие методы позволяют китайским производителям настолько быстро проходить путь от идеи до готовой машины:
Компактный модельный ряд
Экономия времени — 1–3 месяца.
Лишь немногие китайские компании выпускают практически всё подряд — от грузовиков до малолитражных автомобилей. Обычно речь идёт о государственных автоконцернах. Большое количество моделей усложняет продуктовую структуру и замедляет разработку, поэтому более молодые компании предпочитают ограничиваться компактными линейками.
Хороший пример — Voyah и Li Auto, у которых всего по 3–4 модели. Упрощение касается не только количества автомобилей. Производители стараются максимально широко применять стандартные компоненты и модульные узлы, которые можно устанавливать на разные машины без серьёзной переработки конструкции.
Виртуальные испытания вместо части физических тестов
Экономия времени — 9–11 месяцев.
Создание физических прототипов и их последующая проверка на испытательных стендах требуют много времени и денег. Компьютерное моделирование и различные виды симуляции давно используются автомобильной промышленностью, однако китайские компании применяют такие методы активнее.
На виртуальные испытания у них приходится примерно 65% всех проверок. В среднем по автомобильной отрасли этот показатель составляет только 40–50%.
Разделение программного обеспечения и аппаратной части
Экономия времени — 3–10 месяцев.
Первой такой подход освоила Tesla, после чего китайские автопроизводители быстро переняли эту практику. В автомобилях используются централизованные цифровые архитектуры, позволяющие разрабатывать программное обеспечение независимо от аппаратной части.
Кроме того, обновления по воздуху дают возможность исправлять программные проблемы уже после продажи машины. Обратная сторона такого подхода тоже очевидна: частые программные ошибки в китайских автомобилях становятся следствием высокой скорости разработки.
Производство начинают готовить ещё во время разработки
Экономия времени — 1–4 месяца.
Виртуальное проектирование позволяет приступить к изготовлению наиболее сложной производственной оснастки ещё до окончательного завершения работы над автомобилем. Речь, в частности, идёт о пресс-формах и штампах.
Для изготовления пластиковых деталей на стадии испытаний при этом могут использовать так называемую «мягкую» оснастку. В отличие от обычной, она выполняется из полимеров, а не из металла.
Вертикальная интеграция
Экономия времени — 3–4 месяца.
Многие китайские автопроизводители стараются самостоятельно контролировать разработку значительной части компонентов и систем. В их число входят аккумуляторы, электродвигатели и трансмиссии.
Такой подход упрощает и ускоряет проектирование: различные агрегаты проще согласовать между собой, когда их разработка находится под контролем одной компании.
У западных производителей распространена другая модель — передача разработки и производства отдельных компонентов специализированным поставщикам, таким как ZF или Getrag. У этого решения есть своё преимущество: автоконцерн может каждый раз выбирать наиболее выгодное предложение. Однако разработка автомобиля в таком случае занимает больше времени.
Жёсткое управление проектами
Экономия времени — 1–3 месяца.
В молодых китайских компаниях управленческая структура обычно максимально компактна. Нередко ключевые решения принимает небольшая команда из 4–5 топ-менеджеров. Несколько раз в неделю они проводят короткие совещания, на которых обсуждают ход проекта и оперативно определяют дальнейшие действия.
Дополнительным инструментом становятся цифровые системы управления проектами с ИИ-аналитикой и генеративными моделями. Такие системы способны не только автоматически напоминать сотрудникам о приближающихся сроках, но и самостоятельно обнаруживать потенциальные риски и проблемы.
Обратная сторона ускоренной разработки
Медленный темп традиционных автопроизводителей появился не случайно. Новые модели не просто создаются дольше — зачастую они затем остаются в производстве 7–10 лет. За это время предприятие успевает стабилизировать производство, устранить выявленные дефекты и полностью окупить расходы на подготовку производства и изготовление оснастки.
В результате покупатель получает отработанный продукт, а производитель — возможность обеспечить его полноценной сервисной поддержкой.
При сокращении жизненного цикла новых моделей до 2–5 лет ситуация меняется. Всем участникам проекта приходится работать в условиях постоянного давления и высокой скорости, что увеличивает вероятность ошибок.
Есть у ускоренного подхода и ещё одна особенность: новые автомобили могут становиться слишком похожими на предыдущие модели, постепенно перетекая из одного поколения в другое. На создание действительно самобытного автомобиля требуется время, а при максимально сжатых сроках разработки его практически не остаётся.
Возможно, именно поэтому часть китайских автомобилей производит впечатление довольно безликих машин: при таком темпе инженерам попросту сложнее успеть вложить в новый проект индивидуальность.