Ford ha enfrentado críticas sobre la calidad de sus productos durante mucho tiempo, pero en 2025 el problema alcanzó una escala particularmente notable. El fabricante estableció un récord peculiar en el número de campañas de retirada, iniciando 153 retiradas globales de vehículos.
En comparación, el grupo Stellantis, que ocupó el segundo lugar, realizó solo 53 campañas de retirada en el mismo período. Una diferencia tan significativa obligó a la dirección de Ford a revisar su enfoque de control de calidad en la producción, prestando especial atención a los motores.
Por qué el sistema anterior dejó de satisfacer a la empresa
Anteriormente, el control de calidad de los motores se basaba en un esquema relativamente simple. Uno de los motores se retiraba selectivamente de la línea de producción y se sometía a un desmontaje completo aproximadamente una vez cada tres meses. Las inspecciones no programadas solo se realizaban cuando había sospechas de defectos de fabricación graves.
Con el tiempo, se hizo evidente que este enfoque tenía una desventaja grave. Podría pasar un período significativo entre el momento en que surgía un problema y su detección.
Durante este tiempo, sucedía lo siguiente:
- los motores lograban salir de la fábrica;
- las unidades se instalaban en vehículos de producción en serie;
- los coches se enviaban a los concesionarios;
- los coches llegaban a los compradores.
Como resultado, en el momento en que se detectaba un defecto, el número de motores potencialmente problemáticos podía ascender a decenas de miles de unidades.
Por eso, en Ford decidieron cambiar radicalmente la metodología de control.
Ahora el motor se revisa todos los días
Según el nuevo esquema, cada día un motor directamente de la línea de montaje se envía para una inspección exhaustiva.
El procedimiento incluye varias etapas:
- una serie de pruebas intensivas;
- análisis de datos utilizando inteligencia artificial;
- desmontaje completo de la unidad;
- inspección detallada de todos los componentes.
De hecho, el motor se estudia hasta el más mínimo detalle para identificar incluso las desviaciones mínimas de los estándares de producción.
Este enfoque permite detectar problemas potenciales mucho más rápido y reaccionar a ellos antes de que los productos defectuosos comiencen a llegar masivamente al mercado.
Los primeros resultados aparecieron en España
La nueva metodología se implementó por primera vez en la planta de Ford en Valencia, España.
Según la compañía, esta planta, después de la introducción de un control de calidad mejorado, se considera la mejor instalación de producción de Ford en el mundo en términos de nivel de ensamblaje.
La experiencia exitosa impulsó a la dirección a escalar el programa a otras ubicaciones.
La siguiente planta fue la de Ohio, EE. UU., donde se producen algunos de los motores Ford más conocidos:
- el V8 Coyote de 5.0 litros para Mustang y F-150;
- el V8 de 6.7 litros para la familia Super Duty;
- el V8 de 7.3 litros para la línea Super Duty.
Precisamente estos motores también pasan ahora un control diario adicional.
¿Por qué Ford está dispuesto a gastar dinero en esto?
A primera vista, la idea de desmontar un motor en buen estado todos los días puede parecer demasiado costosa.
Un procedimiento similar requiere:
- personal cualificado;
- tiempo adicional;
- equipo especial;
- gastos financieros significativos.
Sin embargo, dentro de la empresa llegaron a la conclusión de que el costo de dicho control es significativamente menor que las pérdidas potenciales por retiradas masivas.
Cada gran campaña de retirada puede costar al fabricante cientos de millones de dólares. Si se trata de defectos sistémicos, los costos totales pueden ascender a miles de millones.
Además de las pérdidas financieras directas, existe otro factor: los riesgos para la reputación. Las retiradas masivas afectan inevitablemente la confianza de los compradores y pueden repercutir en las ventas futuras.
Por lo tanto, Ford considera el control de calidad mejorado como una inversión a largo plazo, y no como un gasto adicional.
¿Qué papel juega la inteligencia artificial?
Una de las características clave del nuevo sistema es el uso de tecnologías de inteligencia artificial.
Durante la inspección de las unidades, la IA analiza los datos obtenidos durante las pruebas y también ayuda a identificar las características del procesamiento de las piezas y las posibles desviaciones durante el ensamblaje.
Según la compañía, estos sistemas son capaces de notar matices que antes podían pasar desapercibidos incluso con las inspecciones tradicionales.
Se trata de la detección de:
- defectos de fabricación insignificantes;
- desviaciones en la calidad del procesamiento de superficies;
- errores en el ensamblaje de unidades;
- signos de problemas potenciales en una etapa temprana.
Así, la inteligencia artificial se utiliza no como un reemplazo para los especialistas, sino como una herramienta de control adicional.
¿Qué significa esto para Ford?
Las 153 campañas de retirada récord en 2025 fueron una señal seria para el fabricante estadounidense. En lugar de cambios puntuales, la compañía decidió revisar la filosofía misma del control de calidad y aumentar significativamente la profundidad de las inspecciones.
El desmontaje diario de motores, la aplicación de inteligencia artificial y la expansión del programa a las principales plantas de motores demuestran que Ford tiene la intención de combatir el problema de manera sistemática.
El tiempo dirá cuán efectivo será el nuevo enfoque. Sin embargo, ya es obvio que la compañía está dispuesta a gastar recursos adicionales para prevenir defectos en la etapa de producción, a fin de evitar costos mucho más graves después de que los vehículos salgan al mercado.