La producción de automóviles Tenet en la fábrica de Kaluga "AGR Holding" comenzó oficialmente en agosto, y a finales de noviembre la empresa ya había celebrado la producción del coche número 30.000. Esto es especialmente significativo si se tiene en cuenta que la marca Tenet no tiene ni un año y la propia fábrica pertenecía ayer a Volkswagen y estaba adaptada a tecnologías completamente diferentes. Para entender cómo se logró reconstruir tan rápidamente la cadena de producción, recorrimos todo el camino del automóvil, desde la soldadura de la carrocería desnuda hasta la inspección final y las pruebas de laboratorio.
Sí, los debates sobre hasta qué punto se puede considerar "ruso" a Tenet no cesan. El socio de "AGR Holding" en la producción, la empresa Defetoo, no está oficialmente relacionada con ningún gran fabricante de automóviles chino, pero las similitudes con los modelos Chery son evidentes. Sin embargo, el hecho es que la arquitectura para los nuevos crossovers se reconstruyó casi desde cero. Anteriormente, la capacidad de la fábrica de VW alcanzaba los 225.000 coches al año, ahora se ofrece un potencial de 194.000. La diferencia refleja una profunda modernización de los procesos y la adaptación de las cadenas tecnológicas a las plataformas Tenet.
El taller de soldadura, el corazón de la producción, ocupa casi 72.000 m², tiene una longitud de línea de montaje de 3,3 km y es capaz de producir 41 carrocerías por hora. Aquí trabajan 681 empleados y 332 robots, lo que garantiza un nivel de automatización de alrededor del 90%. Las carrocerías se ensamblan a partir de elementos estampados previamente; la fábrica aún no tiene su propia producción de estampación. En líneas separadas, se sueldan simultáneamente los pisos, los techos y los laterales, luego las piezas se someten a un control visual obligatorio. Si se detectan defectos, el subensamblaje se envía a reparación.
Para lanzar la producción, se realizó una puesta a punto gigantesca. Se fabricaron más de 200 carrocerías de prueba, de las cuales 50 se sometieron a una verificación detallada de más de 2100 parámetros: 1784 puntos de control de la geometría de la soldadura, 235 dimensiones funcionales y 115 puntos rígidos de la suspensión. Parte de las carrocerías se sometieron a pruebas de resistencia con rotura de las uniones soldadas y adhesivas; esta tecnología se utiliza activamente en los automóviles modernos, y también fue necesario adaptar el equipo para ella.
Una modernización importante fue también el taller de pintura de 36.000 m². Aquí se automatiza completamente la aplicación de todos los revestimientos, incluyendo la imprimación, el esmalte y el barniz. Funcionan 57 robots y el personal solo tiene acceso a las zonas de servicio del equipo. Antes de aplicar la pintura, las carrocerías se desengrasan, se fosfatan y se imprimen por cataforesis mediante la tecnología RoDip: la carrocería se gira en un baño para que el material penetre en todas las cavidades ocultas. Para el mercado ruso, se reforzaron los indicadores de pintura: si para China la norma es de unos 90 micrones, en la fábrica para algunas zonas se lleva la capa hasta 120-130 micrones. Después del barniz, la carrocería se seca, se limpia con plumas de avestruz y se sellan las juntas manualmente.
El taller de montaje es lo opuesto a la soldadura: aquí el nivel de automatización es solo del 5%, pero esto es estándar para las líneas finales. En 58.000 m² trabajan 1.352 empleados que ensamblan automóviles en 129 estaciones con llaves de torsión electrónicas. Cada momento de apriete se registra: el sistema sabe quién, cuándo y qué perno apretó. El grupo motopropulsor se instala en la llamada "boda", donde se suministran previamente los subbastidores delantero y trasero, la dirección y las tuberías. Los motores y las cajas de cambios se importan actualmente de China, pero "AGR Holding" está estudiando opciones para localizar la producción de motores, como ocurría en la época de Volkswagen.
Después del montaje, los automóviles se envían al control de calidad. Los coches se someten a un ajuste de los ángulos de instalación de las ruedas, un banco de vibración para el "asentamiento" de los elementos de la suspensión, una cámara de lluvia y una verificación separada de la estanqueidad con aire, que revela incluso las fugas más pequeñas. En la fábrica funciona un gran departamento de calidad de 3.500 m² con dos laboratorios, siete máquinas de medición y muestras de carrocerías que se seleccionan en diferentes etapas de la producción. Geometría de control, mediciones de holguras, estado de la pintura, pruebas de unidades y suspensión: todo esto se realiza selectivamente todos los días.
Quizás la principal impresión después de la excursión es que la fábrica realmente funciona como una empresa moderna y completa, y no como un sitio temporal. Aún queda mucho por mejorar: no hay taller de estampación propio, no hay montaje local de motores, parte del equipo se deja en reserva. Pero ya es evidente que el reinicio de la fábrica de Kaluga se ha convertido en el proyecto más ambicioso de la industria automotriz rusa de los últimos años. Si la localización sigue creciendo, la fábrica podrá compensar la creciente tasa de reciclaje y, por lo tanto, mantener los precios de Tenet dentro de límites más aceptables. Y entonces, los verdaderos almacenes cerca de Kaluga realmente comenzarán a liberarse de los coches ya producidos, dejando pasar a los nuevos, en el sentido literal y figurado, los automóviles "nuevos rusos".