En la primavera de 2022, Motorinvest firmó un contrato especial de inversión con el Ministerio de Industria y Comercio y solo ahora se acerca a la etapa principal: el lanzamiento de la soldadura y pintura de carrocerías. Por ahora, el ciclo completo solo se ha dominado para el híbrido en serie Evolute i-Space, pero en la primavera de 2026 se le unirán los vehículos eléctricos actualizados i-Joy e i-Sky. Gracias al nuevo sistema de cálculo del impuesto de reciclaje, la empresa del pequeño pueblo de Grebenkino se ha convertido en uno de los principales beneficiarios del apoyo estatal: en los próximos años, prácticamente todos los híbridos y vehículos eléctricos en serie del mercado ruso nacerán aquí. Esta se convirtió en la oportunidad ideal para recorrer las líneas de soldadura y pintura, que comenzaron el 1 de diciembre, justo el día en que entraron en vigor las nuevas reglas.
Curiosamente, Motorinvest vivía cómodamente incluso sin su propia producción de carrocerías: las nuevas exenciones permiten que los modelos híbridos y eléctricos eviten el impuesto de reciclaje al alcanzar solo 1000 puntos de localización, muchas menos de las que exigen a los fabricantes de motores de combustión interna. Al mismo tiempo, varios modelos de la fábrica ya han confirmado una reserva más del doble: más de 2000 puntos, 1850 de los cuales se otorgan por trabajos de investigación y desarrollo, es decir, en realidad por preparar el sitio para la producción.
Paralelamente, se perfila una nueva geografía de producción: se ha decidido ensamblar la segunda generación del i-Joy, con un costo de 1,8 millones de rublos, en la región de Moscú, legalmente a través de la empresa DF Trading, de hecho, en el territorio de la antigua Fábrica de Aisladores Eléctricos de Gzhel. En la región de Lípetsk, por el contrario, se está preparando una línea de soldadura para la futura localización de las carrocerías del i-Joy y el i-Sky. Es por eso que el primer "objeto" para el ciclo completo fue el práctico i-Space: la apuesta es que el híbrido, en condiciones de desconfianza hacia los "coches eléctricos", pueda convertirse en el motor de las ventas. Pero hasta ahora las estadísticas son modestas: de 51 a 78 coches al mes, y la empresa no lo oculta: si el i-Space no despega, la temporada será difícil.
Hasta ahora, la línea de soldadura solo ha recibido 70 carrocerías terminadas, pero una parte importante de los procesos ya está localizada: líquidos tecnológicos, imprimaciones, barnices y ácidos, todo de origen ruso. La paleta de colores aún está limitada a dos tonos, pero en los próximos meses aparecerán tres más. Las pinturas son suministradas por la fábrica Litum, la antigua división de Jotun Group. El estampado, por ahora, es completamente chino, sin embargo, las negociaciones con NLMK están en pleno apogeo: se planea la producción de capó, puertas, guardabarros, tapa del maletero y, probablemente, techo. Para obtener puntos de localización adicionales, es necesario asegurar de inmediato un mínimo del 30% de la masa de las piezas de la carrocería con acero ruso; es precisamente bajo esto que se está construyendo la logística.
El método de soldadura hasta ahora es cercano a CKD-2: la carrocería se ensambla a partir de subconjuntos grandes y los laterales vienen enteros. La línea consta de diez puestos y se extiende solo cien metros lineales. Antes de soldar, la automatización alinea las piezas y el operador trabaja con pinzas, soldando refuerzos y guías. Luego, la carrocería se envía al conductor principal, se somete a control de geometría, se cuelgan las puertas y se corrigen los defectos. La productividad es de ocho carrocerías por hora, pero para la primavera planean llegar a doce acelerando la línea de montaje y contratando operadores adicionales.
Los procesos de pintura resultaron ser aún más laboriosos: la carrocería pasa por 13 baños, incluyendo fosfatado, activación, desengrasado y dos etapas de tratamiento térmico a 200 grados. La primera capa de imprimación se aplica en un baño de electroforesis, la segunda, con robots de fabricación japonesa. Cada día tecnológico comienza por la mañana con una "carrocería de prueba", con la que se corrige el funcionamiento del equipo. El control de calidad es muy estricto: en el taller trabajan especialistas con mucha experiencia y equipos de China rastrean los más mínimos defectos en la aplicación de la imprimación. Las mejoras aún son inevitables: es posible que el aceite de transporte no se elimine por completo, por lo que la superficie debe limpiarse y volver a lijarse manualmente.
En la pintura participan unos 15 maestros, el resto está realizando una pasantía de cuatro meses. En total, la empresa emplea a 794 personas, pero el próximo año la plantilla crecerá a dos mil debido a la expansión de la producción a dos nuevos modelos. Teóricamente, la línea de pintura es capaz de producir una carrocería cada cuatro minutos, pero hasta ahora solo se producen 20 por día: los tecnólogos aseguran que no hay necesidad de apresurarse ahora.
Después de la excursión, los invitados de la fábrica tradicionalmente comen en el comedor local: el almuerzo cuesta 100 rublos, aunque los salarios en la empresa, según los empleados, no son los más altos. Paralelamente, se está llevando a cabo una contratación activa para el sitio de la región de Moscú: a un cerrajero se le prometen 85 mil, a un operador de línea, 80 mil y a un tecnólogo, 110 mil rublos, lo que parece más atractivo en el contexto de los últimos recortes en la industria.
La fábrica realmente se está desarrollando: nuevas líneas, inversiones, preparación para la expansión de la gama de modelos. Pero también hay otra cara: debido al nuevo esquema del impuesto de reciclaje, el mercado masivo en realidad ha cerrado el acceso a los híbridos y vehículos eléctricos extranjeros habituales. El futuro de la tecnología "verde" rusa ahora se concentra en un solo lugar.